ÖRTÜLÜ ELEKTROT YÖNTEMİ
Bazik elektrotlar üreticinin tavsiyesi doğrultusunda kurutulmalıdır. Elektrotlar oda sıcaklığında kurutma fırınlarına konulmalıdır. Fırın açıldıktan sonra 350 dereceye kademeli olarak çıkarılmalı 350 dereceye geldiğinde yaklaşık 2-2.5 saat tutulmalı ve fırın kapatıldıktan sonra 50-100 derece arasında kullanılmalıdır.
- Elektrot çapına göre uygun akım değeri seçilmelidir. Yüksek akımda elektrot kızarır.
- Elektrot ark boyu doğru ayarlanmalıdır. Genellikle çekirdek çapının yarısı kadar ayarlanabilir.
- Elektrotlar özelliklerine göre kurutma yapılmalı veya yapılmamalıdır. Kurutma dereceleri üretici firma tarafından elektrot kutularının üzerinde belirtilmektedir.
- Elektrot özelliğine göre doğru kutuplama yapılmalıdır. Doğru kutuplama elektrot kutularının üzerinde yazmaktadır.
- Şase pensesi standartlara uygun olmalı ve kaynak yapacağınız en yakın yere bağlanmalı. Bağlanan yüzeyde yağ, kir, pas, boya vs. olmamalıdır.
Doğru akım kaynak makinelerinin üzerinde elektrot pensesi kablosunun ve şase pesesi kablosunun giriş soketleri bulunur. Bu soketler + ve – olarak makine üzerinde belirtilmektedir. Elektrotlar özelliklerine göre doğru soketlere bağlanır. Buna kutuplama adı verilir. Örnek vermek gerekirse Rutil elektrot yakıyorsanız elektrot pensesiz (-) kutupta, şase penseniz (+) kutupta olacak. Bazik elektrot yakıyorsanız elektrot penseniz (+) kutupta, şase penseni (-) kutupta olacak. Elektrot üreticileri kutuplama bilgilerini elektrot kutuları üzerindeki etikette belirtmişlerdir.
Yapılabilir. Bunun için bir tane musluklu tig torcu satın almanız gerekir. Torcu makinenizin (-) kutbuna bağlayacaksınız. Şase kablosu da (+) kutba bağlanır. Bu yöntemin tek dezavantajı makinenizde HF ünitesi mevcut olmadığından dolayı tungsten elektrotu iş parçasına değdirerek kaynağa başlamanız gerekir.
Çoğu örtülü kaynak prosedürü 200 amper veya daha azını gerektirdiğinden, 225 ila 300 amperlik bir örtülü elektrod kaynak makinesi ortalama bir insanın karşılaşacağı hemen hemen her şeyi halleder. Malzeme kalınlığınız arttığında (10mm ve üzeri) ve sürekli kaynak yapacaksanız yüksek amper değerine sahip bir makine tercih edebilirsiniz.
Yukarıdan aşağıya kaynak yapabilmek için üreticilerin bu pozisyonlar için geliştirdiği (rutil-selülozik) veya (selülozik) örtülü elektrotları kullanmanız gerekmektedir. Bu ürünlerin standartları aşağıda verilmiştir.
Rutil selülozik elektrotlar: EN ISO 2560-A ……E 38 0 RC 11
Selülozik elektrotlar: AWS/ASME SFA-5.1……E 6010
Kaynak dikişinin en zayıf noktası kaynağın bitiminde ki krater diye tarif ettiğimiz son noktadır. Buradaki kaynak dikişi yüksekliğini arttırmak ve çatlak oluşumunu engellemek için kaynağın sonuna gelindiğinde elektrot kaldırılmadan yaklaşık 5-10 mm arasında geri dönülerek krater kapatılır ve kaynaktan çıkılır.
Elektrot seçerken aşağıdaki kriterleri göz önünde bulundurmamız son derece önemlidir.
- Kaynatılacak malzemelerin kimyasal analizini nedir?
- Amaç (Birleştirme-Sert dolgu).
- Kaynak pozisyonu.
- Kaynatılacak malzemenin kalınlığı.
- Kaynak ağzı dizaynı.
- Kaynak sonrası ısıl işlem.
- Kaynak sonrası mekanik işleme.
- Elde hangi tip kaynak makinesi mevcuttur.
- Malzeme yüzeyinin temizliğine dikkat ediniz. Malzeme yüzeyinde yağ,pas,boya vb. kaynağa etki edecek unsurları temizleyiniz. Unutmayınız ki mukavemetli ve sorunsuz bir kaynağın ilk adımı malzeme yüzeyinin temiz olmasıdır.
- Şase penseniz standartlara uygun ve kaynak yapacağınız en yakın yere bağlı olmadır.
- Pense ve şase kablolarının makinenize sıkı bir şekilde bağlı olduğunu kontrol ediniz.
- Kullanılacak elektrot cinsine ve kalınlığına göre uygun akım aralığında çalışınız. Düşük akım değerleri elektrotu tutuşturmanızda zorluk yaratacaktır.
- Elektrot kutuplamasını doğru yapınız. Uygun kutuplama bilgileri elektrot kutularının üzerindeki etikette yazmaktadır.
- Elektrotu ilk tutuştururken kibrit çakar gibi sürterek yapınız. Elektrotu malzeme yüzeyine hızlı vurduğunuz takdirde örtü dökülür ve elektrotu tutuşturmanız daha da zorlaşır.
Örtülü elektrot seçiminizi doğru yaptığınız takdirde bakırı-bakıra veya bakırı-çeliğe çok rahat bir şekilde kaynak edebilirsiniz.
- 3mm den kalın parçalarda minimum 250 santigrat derecelik bir ön tav uygulanır.
- Gerekiyorsa parçalara kaynak ağzı açılır.
- Akmayı önlemek için gerekli olduğu durumlarda kaynatılacak malzemelerin altına bakır altlık veya seramik altlık konur.
- ECuSi veya ECuSn türünde elektrotlar seçilir.
- Doğru akım kaynak makinesinde (DCEP) + kutupta kaynak yapılır.
Rutil elektrotları yakarken kaynak penseniz (-) kutupta şase penseniz (+) kutupta olacak.
MIG/MAG KAYNAK YÖNTEMLERİ
Aşağıda verilmiş olan bilgiler 15 Kg. üzerinden verilmiştir.(SG2 teli)
- 0.80 mm: 4100 metre
- 1.00 mm: 2600 metre
- 1.20 mm: 1780 metre
- 1.60 mm: 960 metre
ÇELİK MALZEMELER: Parça kalınlıkları göz önüne alınarak seçilmelidir.
- 5mm den ince malzemelerde : %2 Oksijen + %5 Karbondioksit + %Kalan Argon
- 5-12 mm kalınlıklar arası malzemelerde: %2 Oksijen + %12 Karbondioksit + %Kalan Argon
- 12 mm den kalın malzemelerde : %2 Oksijen + %20 Karbondioksit + %Kalan Argon
- 15 mm den kalın malzemelerde : %100 Karbondioksit
ALÜMİNYUM MALZEMELER:
- Argon
- Helyum
- Argon+Helyum
- %97.5 Argon + % 2.5 Karbondioksit
- Argon
- Argon
- Helyum
- Argon+Helyum
TİTANYUM:
- Argon
Mıg/mag yönteminde gaz debisi kullanılan tel çapının yaklaşık olarak 8 ila 12 katı olarak alınır. Örnek:
- 0.8 mm tel çapı: 6.4 -9.6 lt/dk.
- 1.0 mm tel çapı: 8 – 12 lt/dk.
- 1.2 mm tel çapı: 9.6 – 14 lt/dk.
- 1.6 mm tel çapı: 12.8 – 20 lt/dk.
Tel sürme makaralarını kullandığınız tel çapına göre seçmelisiniz. Örneğin çapı 1.00 mm tel kullanıyorsanız kullandığınız tel sürme makaralarının çapıda 1.00 mm olmalıdır. Ayrıca tel sürme makaraları kullandığınız telin türüne görede değişmektedir. Alüminyum tellerde (U) kanal makara, özlü tellerde (Tırtıklı makara) diğer tellerde (V) kanallı makara kullanılır. Bu makaraları makinenizi aldığınız markanın servislerinde bulabilirsiniz.
MIG (Metal İnert Gaz) kaynağı , Kaynak bölgesine sürekli iletilen bir elektrod ile iş parçası arasında elektrik arkının oluştuğu bir kaynak işlemidir. Bu işlemde koruyucu gaz olarak inert gazlar veya bu gazların karışımları kullanılır. Bunlar Argon ve Helyum gazlarıdır. Siteminizde bu gazlar ile kaynak yapıyorsanız yöntem MIG yöntemi diye adlandırılır.
MAG (Metal Aktif Gaz) kaynağı , Kaynak bölgesine sürekli iletilen bir elektrod ile iş parçası arasında elektrik arkının oluştuğu bir kaynak işlemidir. Bu sistemde çeliklerin kaynağı için aktif koruyucu gazlar kullanır. Bu koruyucu gazlar karbondioksit veya karışım gaz olarak adlandırılan karbondioksit+argon ve oksijen karışımlarıdır. Şayet siteminizde karbondioksit veya karışım gazlar varsa o zaman yöntem MAG olarak adlandırılır.
Tandem MIG / MAG işleminde (çift telli 3-4 telli kaynak olarak anılır), iki tel sürekli olarak özel bir kaynak torçundan beslenir ve tek bir eriyik havuzu oluşturmak için tüketilir. Mevcut sistemlerde, teller kontak meme içinde birbirinden elektriksel olarak izole edilmiştir. Sistemler normalde iki ayrı tel besleme ünitesi ve iki güç kaynağı içerir, bu nedenle teller bağımsız olarak, yani farklı tel çapları, akım seviyeleri veya çalışma modları (sürekli veya darbeli) ile çalıştırılabilir.
Uygun olmayan cast ve helix, kaynak kalitesini düşürür ve doğrudan işçilik ve fabrika genel giderlerine katkıda bulunur.
Cast: Zemine gevşek bir şekilde atılan bir telin oluşturduğu çemberin çapıdır. Makineye takılmadan önce kontrol edilmesi gerekir. Standartlar bu çapı minimum 380 mm olarak verirler. 700 mm üzerindeki teller ile sorunsuz kaynaklar yapılabilir.
Helix: Dairesel tel ucunun zeminden yüksekliğidir. Standartlarda maximum 25 mm olarak belirtilmiştir. Makineye takılmadan önce kontrol edilmesi gerekir.
Helix Cast
- Yüksek metal yığma oranına sahiptir.
- Açık havada ve rüzgarlı ortamda kaynak yapma imkanı verir.
- Doğru özlü tel ile tüm pozisyonlarda kaynak yapabilirsiniz.
- Görüntüsü güzel ve yüksek mukavemetli dikişler elde edilir.
Koruyucu gaz kullanılmadan kaynak yapılabilen özlü teller genel olarak sert kaplama ve sert dolgu kaynaklarında kullanılır. Çimento endüstrisinde, madencilikte, tuğla sanayinde ve bakım onarım işlerinde kullanılmaktadır. Aşınmış makine parçalarını orjinal boyutlarına getirmek, parçaların ömrünü uzatmak için kullanılırlar. Telin içindeki toz istenen gaz korumasını sağlayan elementler barındırır. Kaynak işlemi esnasında gaz koruması oluşturarak kaynak arkını havanın etkilerinden korur. Bunlara örnek FCO telleri verilebilir.
Bu yöntemde tel hızınız aynı zamanda akım ayarınızdır. Tel hızınızı arttırırsanız akım değerinizde buna paralel olarak artacaktır. Tel hızı düşerse akım değerinizde düşer.
Nazul içerisine çapağın yapışmaması için silikonsuz kaynak spreyi veya kaynak nozul pastası kullanabilirsiniz.
- Kaynatılacak malzeme yüzeyin kirli olması.
- Uygun olmayan gaz-tel kullanımı.
- Gaz korumasının az veya fazla olması.
- Serbest tel boyunun fazla olması.
- Yanlış torç açısı.
- Soğutma suyunun gaza karışması.
- Gaz nozulunun tıkanması.
- Hava sirkülasyonu.
- Kontak memenin eğilmesi.
- Ark üflemesi.
- Kontak memenin çok içeride olması.
- Gaz nozulu çapının dar olması.
TIG KAYNAK YÖNTEMİ
TIG, Gaz Tungsten Ark Kaynağı’nın (GTAW) kısaltmasıdır. TIG kaynak yönteminde ark ergimeyen bir tungsten elektrot ile iş parçası arasında oluşur. Gaz, elektrotu ve erimiş kaynak havuzunu korumak için torç içinden beslenir. TIG yöntemi yaygın olarak yüksek kaliteli, yüksek hassasiyetli kaynak uygulamalarında kullanılır.
Düşük amper değerlerinde veya uzun süreli kaynak yapmayacaksanız hava soğutmalı torçları tercih edebilirsiniz. Hava soğutmalı torclar hafiftir ve kaynakçıyı yormaz. Yüksek amper değerlerinde veya uzun süre kaynak yapacaksanız su soğutmalı torçları tercih etmelisiniz.
- Tungsten elektrotun çapına göre uygun akım aralığında çalışılmalıdır. Yüksek akım ucun bozulmasına ve ergimesine sebep olur.
- Kullandığınız ilave tel kaynak yapma esnasında tungsten elektrotunuza temas ederse tungsten elektrotunuza yapışır ve tekrar bilemek zorunda kalırsınız. Elektrotunuzun çabuk tükenmesine sebebiyet verir.
- Tungsten elektrotu doğru açıda ve tungsten bileme makinelerinde bilemeniz gerekmektedir.
- Doğru kutuplamam yapmamak bunun sebebi olabilir. Torcunuzu makinenin (-) kutbuna bağlayınız.
- Tungsten elektrotunuzu kaynak işlemi esnasında kaynak yaptığınız malzemeye temas ettirrirseniz ucunuz bozulur, tungsten elektrot parçaları malzemeye geçer, ark düzgün oluşmaz ve tekrar bilemek zorunda kalırsınız.
- Gaz koruması yetersiz olduğu takdirde tungsten elektrotunuzun ucu oksitlenir ve çabuk tükenmesini sağlar.
- Son gaz süresini yeterli bir şekilde ayarlayınız. Ani gaz kesilmesi tungsten elektrotun ucunun oksitlenmesine sebep olur ve tekrar bilemek zorunda kalırsınız.
Alüminyum malzemeleri kaynak edebilmek için AC/DC çıkışlı bir makine tercih edilir. Makine DC de çalışıyorken Çelik, Paslanmaz çelik, Bakır ve Titanyum kaynağı yapar. AC de ise Alüminyum be Magnezyum alaşımlarının kaynağını yaparsınız.
Tig kaynak yönteminde şayet paslanmaz çelik malzeme kaynatıyorsanız gaz debisini kullandığınız seramik nozulun numarasına göre pratik olarak ayarlayabilirsiniz. Örneğin; seramik nozul numaranız 8 ise gaz debinizi 8-9 lt/dk olarak ayarlayabilirsiniz.
Alüminyum malzemelerde gaz debisi bir miktar daha fazladır. Örneğin; Seramik nozul numaranız 8 ise gaz debinizi 8-12 lt/dk olarak ayarlayabilirsiniz.
- Koruyucu gaz yoktur. Nozul çapına göre gaz debisini ayarlayınız.
- Güç kaynağında HF devresi anahtarı kapalıdır. HF anahtarını açmalısınız.
- Uygun olmayan tungsten elektrot. Kaliteli ve sertifikalı tungsten elektrot kullanın.
- Gevşek bağlantılar. Torç ve şase kablolarının makineye sıkıca bağlandığından emin olun. Torç içerisindeki parçaların doğruluğunu kontrol edin.
- Şase pensesinin standartlara uygun ve kaynak yapacağınız en yakın yere bağlandığından emin olun.
- Akım değerine uygun tugsten uç kullanın.
Frekans saniyedeki darbe sayısıdır (Üst akım-Alt akım). 1 saniye boyunca belirttiğiniz Hz süresi kadar üst akım ve alt akımda kalır. Ark konisinin genişliğini kontrol eder.
Frekans artarsa :
- Kaynak arkı daralır.
- Daha kararlı ve merkeze odaklı ark konisi oluşur. Nüfuziyet artar.
- Ark daha serttir.
- Kök kaynakları, köşe kaynakları ve T bağlantılarında iyi sonuç.
- Tungsten uç daha az bozulur.
Alüminyum malzemelerin yüzeyindeki oksit tabakasının kırılması son derece önemlidir. Bu sebepten dolayı makinemizdeki AC Balans ayarından faydalanırız. AC balans, makinenin kutup değişiminin ne kadar hızlı olacağını belirler. (EN-EP).
AC Balans % 25 ayarlanırsa %75 EN – %25 EP olarak ayarlanmış olur.
- Daha iyi penetrasyon sağlar.
- Kaynak hızını arttırır.
- Ark banyosunu daraltır.
- Tungsten ömrünü uzatır, uçta topaklanmayı azaltır.
- Dar kaynaklar yapmak için ince çaplı tungsten kullanılabilir.
- Alüminyum oksidin daha dar kırılmasını sağlar.
Bu yöntemde torç her zaman (-) kutuba bağlanır. Bu sayede daha kararlı bir ark, daha iyi bir nüfuziyet ve daha geç bozulan bir tungsten elektroda sahip olursunuz.
HF yüksek frekans anlamına gelmektedir. Kaynağa başlamadan önce bu modu aktif hale getirmeniz gerekir., Tungsten elektrotu malzemeye değdirmeden kaynağa başlamanızı sağlar. Bunun neticesinde elektrotun ucu bozulmaz.
Tig kaynak yönteminde Argon, Helyum veya Argon Helyum karışımları gaz olarak kullanılmaktadır.
Saf tungsten veya zirkonyum alaşımlı tungsten elektrotları kullanabilirsiniz.
TOZALTI KAYNAK YÖNTEMİ
Temel olarak bir elektrik ark kaynağıdır. Kaynak arkı, otomatik olarak kaynak yerine iletilen çıplak bir elektrot ile iş parçası arasında meydana gelir. Bu esnada toz haznesinden kaynak arkının üzerine toz dökülür ve kaynak arkı tozun altında kalır. Ark, tozun altında meydana geldiği için bu işleme tozlatı kaynak yöntemi denir.
- Yüksek kaliteye sahip kaynak dikişleri.
- Yüksek kaynak hızları ve metal yığma oranı.
- Sıçrantısız ve pürüzsüz kaynak dikişleri.
- Çok az veya olmayan kaynak dumanı.
- Ark ışını yok.
- Kalın kaynak telleri kullanımı.
- Yüksek kaynak becerisine gerek yok. Kaynak operatörü yeterli.
Tozaltı sistemi otomatik bir yöntem olup ya bir ray üzerinde hareket ettirilir yahut tozaltı sitemi sabit kalır iş parçası döndürülür. Bu nedenden dolayı her pozisyonda kaynak yapmaya elverişli değildir. Bu yöntem ile yatay (PA), köşe (PB) ve ufki (PC) pozisyonda kaynak yapmaya elverişlidir. Aynı zamanda bahsettiğimiz gibi tozaltı kafası sabit durur ve bu kafa altında silindirik parçaları döndürmek suretiyle kaynak işlemi gerçekleştirilir.
Kaynak ağzı açmadan 1.6 mm-12.7 mm kalınlığındaki malzemeler kaynatılabilir. Kaynak ağzı açarak 6.4 ila 25.4 mm arası kalınlığa sahip malzemeler kaynatılabilmektedir.
Tozaltı ark kaynağı, düşük ve orta karbonlu çelikleri, düşük alaşımlı yüksek mukavemetli çelikleri, su verilmiş ve temperlenmiş çelikleri ve birçok paslanmaz çeliği kaynaklamak için kullanılır.
Deneysel olarak, belirli bakır alaşımlarını, nikel alaşımlarını ve hatta uranyumu kaynaklamak için kullanılmıştır.
Kaynak işlemi esnasında çıkan gazlar, kaynak dikişi katılaşmadan dikişi terk etmelidir. Bunun sebebi kaynak dikişinde gözeneğe hatta çatlamaya sebebiyet vermeleridir. Tozun taneleri inceldikçe gaz çıkışı yavaşlar. Yüksek kaynak hızlarında orta veya kalın taneli toz kullanılır. Hızlı yapılan kaynaklarda kaynak dikişi daha dar olacağından kaynak banyosu çok daha hızlı katılaşır. Bu esnada gazların dikişi hızlı terk etmesi istenir.
SERT DOLGU KAYNAKLARI
Sert dolgu, kullanım esnasında herhangi bir sebepten dolayı aşınmış makine parçalarını eski boyutlarına getirmek veya yeni parçalara dolgu plakaları ile sert yüzeyler kazandırma işlemidir. Bu işlem yüzeye kaynak uygulamaları, termal püskürtme veya sert plakalar yerleştirme ile yapılmaktadır.
- Sürtünme aşınması (Adhezyon)
- Abrazyon
- Darbe
- Yüksek sıcaklık
- Korozyon
- Örtülü elektrot kaynak yöntemi.
- MIG/MAG kaynak yöntemleri.
- Tig (Argon) kaynak yöntemi.
- Tozaltı kaynak yöntemi.
Bu yöntemler sert dolgu kaynaklarında sıklıkla kullanılan yöntemlerdir. Bunun dışında;
- Oksi-asetilen kaynak yöntemi.
- Lazer ile dolgu
- Toz metal püskürtme yöntemi de kullanılmaktadır.
Öncelikli olarak kaynatılacak metalin cinsi ve kimyasal kompozisyonu çok önemlidir. Aşınmaya sebebiyet veren faktör, kaynaktan sonra istenilen sertlik, aşıntının miktarı, ısıl işlem uygulanacak mı? kaynaktan sonra işlenecek mi? gibi soruların cevaplarını bilmemiz gerekir. Tüm bu soruların cevaplarına göre elektrot veya tel tercihi yapılır.
Yüksek sertliğe sahip kaynak elektrotu veya telleri sünekliğe sahip olmadığı kaynakların çatlaması gözlemlenebilir. Çoğu zaman bu çatlaklar enine (çapraz) çatlaklardır ve bu çatlaklar kaynak dikişinde kalan gerilimi azaltmak için çok faydalıdır. Bu tip çatlama aşınma direncini etkilemeyecektir. Bu çatlaklar derinlik olarak ana malzemeye ulaşmaz, sadece kaynak dikişi çatlar.
LEHİMLEME TEKNİĞİ
Lehimleme işlemi bittiğinde malzeme üzerinde kalan dekapan artıklarının temizlenmesi gerekmektedir. Bunun en kolay ve basit yolu ılık sodalı suda yıkamaktır. Çıkmaya dekapan artıları için suya HCl (% 25’e kadar) eklenebilir. Gerekirse özel temizleyiciler de satın alınabilir.
Uygun tel kullanıldığında, 0,05 mm ila 0,20 mm arasındaki bir bağlantı açıklığı, iyi bir kılcal hareket ve yüksek mukavemetli bağlantı ile sonuçlanacaktır. Korumalı bir atmosfer ve vakumlu lehimleme için, bağlantı açıklığı 0,05 mm’nin altında olmalıdır. İki farklı ısıl genleşme katsayısına sahip farklı ana metalleri sert lehimlerken, sıkı bir uyum açıklığı belirlemek için kesin bir hesaplama yapılmalıdır.
İndüksiyonla lehimlemede, ana metaller indüksiyon bobininin merkezine yerleştirilir ve indüklenen akımın yarattığı elektromanyetik alandan ısıtılır. Genel olarak, indüksiyonla lehimleme açık havada ve bir dekapanla uygulanır. İndüksiyonla lehimlemenin avantajları şunlardır: Isıtma, çok küçük alanlara ısı sağlamak için hedeflenebilir, temiz ve mukavemeti yüksek bağlantılar oluşturur. İndüksiyon ile lehimleme oksidasyonu ve sert lehim sonrası temizliği azaltır, ısıtma döngüsü çok kısadır. Zaman ve sıcaklıklar gibi önemli değişkenler tutarlı ve kontrol edilebilir.
Kapiler basınç, erimiş sert lehim alaşımındaki moleküller arası kuvvetlerin neden olduğu erimiş alaşım içindeki basınçtır. Malzemeler arası boşluk daha dar olduğunda, kılcal basınç artar ve erimiş alaşımın bağlantı boşluğuna daha etkili bir şekilde girmesine neden olur.
Sıhhi tesisat, elektriksel bağlantılar, iklimlendirme ve soğutma hizmetlerinde bakır-fosfor alaşımlarından biri tavsiye edilir. Alaşımın içindeki fosfor tele akışkanlık kazandırarak kendi kendine ilerlemesini sağlar. Bakırın bakıra sert lehimlenmesinde dekapan kullanımına gerek yoktur. Kullanabileceğiniz tellerin standartları şu şekildedir.
| EN ISO 3677 | B Cu 93 P 710-820 |
| EN ISO 3677 | B Cu 86 Sn P 650-700 |
| EN ISO 3677 | B Cu 92 P 710-770 |
Çok çeşitli ısı kaynaklarını kullanılarak yapılan sert lehim , genellikle kullanılan ısıtma yöntemine göre sınıflandırılır. Sert lehim sıcaklığına ulaşmak için, bazı yöntemler yerel olarak ısıtır (yalnızca bağlantı alanı), diğerleri tüm parçayı ısıtır (dağınık ısıtma).
Lokalize ısıtma teknikleri: Şaloma (Üfleç) lehimleme-İndüksiyon lehimleme-Direnç lehimleme.
Tüm parçayı ısıtma teknikleri: Fırında lehimleme-Ergiyik lehim banyosuna daldırarak lehimleme.
Yumuşak lehim 450 derecenin altında yapılan bir lehimlemedir. Sert lehimleme ise 450 derecenin üzerinde yapılır.
DİRENÇ (PUNTA) KAYNAĞI
Punta kaynağı, kaynak yapılacak alana basınç ve ısı uygulayarak iki veya daha fazla metal levhayı herhangi bir dolgu malzemesi kullanmadan birbirine kaynaklama yöntemi olan direnç kaynağı yöntemlerinden biridir. İşlem, sac malzemeleri birleştirmek için kullanılır ve basınç uygulamak ve elektrik akımını iş parçalarından geçirmek için şekillendirilmiş bakır alaşımlı elektrotlar kullanır.
Kaynatılacak malzemelerin genişliği, kaynak makinesi veya kaynak aparatınızın boğaz uzunluğu ile sınırlıdır . Genel olarak 10 ila 150 cm arasında değişir. İş parçası kalınlığı ise 0,20 ila 30 mm arasında değişebilir. Ancak genel kullanım kalınlıkları 1-3 mm arasındadır.
Direnç kaynağı, imalat endüstrisinde metal levhaları ve bileşenleri birleştirmek için yaygın olarak kullanılan bir kaynak teknolojisidir. Özellikle otomotiv sektörü ve ince kesitli malzemelerinin kaynatılmasında yoğun bir şekilde kullanılmaktadır. Bunun yanı sıra, çelik yapılar, elektrik malzemeleri, havacılık, makine parçalarının imalatı ve boru imalatında da kullanılmaktadır.
ELEKTRON IŞIN KAYNAĞI
Elektron ışın kaynağı, yüksek enerjili elektron demeti tarafından üretilen ısıyı kullanan bir kaynak işlemidir. Elektronlar iş parçasına çarpar ve kinetik enerjileri, metali ısıtan termal enerjiye dönüşür, böylece iş parçasının kenarları ergitilir ve katılaşmadan sonra bir kaynak oluşturacak şekilde birleştirilir.
- Aralıksız kaynak
- Minimum deformasyon
- Dar kaynak ve az ısıdan etkilenen bölge
- İlave dolgu metaline ihtiyaç yoktur.
- Ekipman maliyeti çok yüksektir.
- Üretim gideri yüksektir.
- X-Işını ışıması vardır.
MAGNEZYUM ALAŞIMLARININ KAYNAĞI
- Tig Kaynak yöntemi.
- Mig Kaynak yöntemi.
- Sürtünme karıştırma kaynağı.
- Lazer kaynağı.
- Punta kaynağı.
- Direnç kaynağı.
- Lehimleme yöntemi
Magnezyumun tig kaynağında hem alternatif akım (AC) hemde doğru akım (DC) kullanılmasına rağmen en iyi sonuç alternatif akım makineleri ile alınmaktadır. Yüksek frekans üniteli ve pulse modu bulunan makineler tercih edilmelidir.
Magnezyumun Tig kaynağı için saf tungsten, zirkonyumlu ve toryumlu elektrodlar kullanılır.
%100 Argon gazı kullanılmaktadır.
KAYNAK ROBOTLARI
Kaynak işlerinin yapıldığı hemen hemen her sektörlerde kaynak robotları kullanılmaktadır. Aşağıdaki sektörler örnek olarak verilebilir.
- Otomotiv
- Gıda
- Mobilya
- İnşaat
- Makine imalatı
- Savunma sanayi
- Ulaşım sektörü.
- Özel tasarım proje işleri
- İnsanların fiziksel özelliklerini zorlayan ağır ve büyük işlerde sorunsuz,devamlı ve güvenli bir şekilde kullanılır.
- İnsan sağlığı için elverişsiz ve tehlikeli koşullarda çalışabildiklerinden işyeri güvenliğini artırırlar.
- Sahip oldukları yüksek hassasiyet ve tekrarlanabilirlik sayesinde ürün kalitesinde standartları korurlar.
- Bozuk üretim miktarı azaltılarak, hammadde israfı engellenir ve üretim maliyetini düşürürler.
- Yeniden programlama sayesinde yeni bir işe kolayca adapte edilebilirler.
- Monoton, sıkıcı ve yorucu işlerde hızlı bir şekilde verimi ve ürün kalitesini düşürmeden sürekli çalışarak daha çok iş yapabilirler.
- Uzaktan erişim, yönetim, kontrol edilebilme özelliklerine sahiptirler.
- Aynı ortamda birlikte sorunsuz ve hızlı bir şekilde çalışabilmektedirler.
- İşyeri güvenliği, sağlık, eğitim, sigorta vb. giderlerin azaltılmasıyla birlikte ucuz işgücü sağlarlar.
- İş gücünü çok ucuzlattıkları için insanların işsiz kalmasına neden olabilirler.
- Az geri bildirimle çalışırken hata olursa, hatanın geri bildirimi de yavaş olur.
- Rutin işlemlerde yanlış veri varsa sürekli yanlış ürünü verirler.
- Yanlış programlandıklarında insanlar için tehlikeli sonuçlara yol açabilir
- İlk yatırım maliyetleri çok yüksektir
- Bakım maliyetleri manuel kaynak işlemine göre daha fazladır
- Elle kaynak yapılan benzer prosesler bazen robot sistemi tarafından yapılamayabilir.
Hayır. Vasıflı bir çalışana ihitiyaç yoktur. Sadece az miktarda bilgisayar tecrübesi olmasında yarar vardır.
- Mıg/Mag kaynak yöntemi.
- Tig kaynak yöntemi.
- Lazer kaynak yöntemi.
- Plazma kaynak ve kesme yöntemleri.
- Nokta direnç kaynağı.
- Pozisyonerler
- Slider sistemleri
- Kabin sistemleri
- Kaynak fikstürleri
- Güvenlik ekipmanları
Touch sensör yani dokunma sensörü kaynak işlemine başlaman önce kaynatılacak parçada herhangi bir sapma varsa tokunma sensörü ile bu sapmayı algılayarak programı bu doğrultuda revize eder. Bu sayede tekrar program yapma ortadan kalkar.
Zig-Zag yani salınımlı kaynak işlemi gerçekleşirken arktaki sapmaları tesbit ederek torcun konumunu buna göre düzeltir. Özellikle köşe parçalarda, V,X,Y kaynak ağızlarında düz hat boyunca robotun hareketi sağlanır.
KESME YÖNTEMLERİ
Alevle kesme
Plazma ile kesme
Elektrot ile kesme
Havalı karbon arkı ile kesme
Lazer ışını ile kesme
Su jeti ile kesme
Mekanik kesme
En yaygın kesme yöntemidir. Demirin oksijen ile yakılması esasına dayanır. Alevle kesme yöntemiyle alaşımsız ve düşük alaşımlı çelikler 3-3000 mm kalınlığa kadar kesilebilmektedir. Oksijen-Propan / Oksijen-Metan / Oksijen-Asetilen gaz karışımları ile uygulamalar yapılabilir.
Plazma kesme, hızlandırılmış bir sıcak plazma jeti aracılığıyla elektriksel olarak iletken malzemeleri kesen bir işlemdir. Plazma torcu ile kesilen tipik malzemeler arasında çelik, alüminyum, pirinç ve bakır bulunur, ancak diğer iletken metaller de kesilebilir. Plazma kesim genellikle imalathanelerde, otomotiv tamir ve restorasyonunda, çelik konstrüksiyon, kurtarma ve hurdaya çıkarma işlemlerinde kullanılır. Düşük maliyetle birlikte yüksek hız ve hassas kesimler nedeniyle, plazma kesim, büyük ölçekli endüstriyel CNC uygulamalarında yaygın olarak kullanılmaktadır.
Bu yöntemde elektrot üreten firmaların bu iş işin geliştirdikleri kesme veya oluk açma elektrotları kullanılır. Herhangi bir dogru akım makinesinde kullanılabilir. Akım değeriniz elektrot çapına göre belirlenmektedir.
Havalı karbon arkı ile kesme yönteminde ark, iş parçası ile karbon elektrot arasında oluşur. Arkın etkisi ile oluşan ergiyik metal bölgeye gönderilen basınçlı hava ile (hava jeti) malzeme yüzeyinden uzaklaştırılır. Bu yöntemle malzemelere oluk açma, kesme, yüzey temizleme ve kaynak ağzı açma işlemleri yapılabilir. İşlemin esası, ana malzeme yüzeyinde ergime oluşmasına ve ergiyen metalin hava jeti ile sürekli o bölgeden uzaklaştırılma prensibine dayanır.
Bir su jeti kesici, kesmeye çalıştığınız malzemenin içine ve ardından yüksek hız ve basınçta ince bir su jeti veya su ve aşındırıcı bir granat parçacığı karışımı kullanır. Su jeti alüminyum, pirinç, bronz, karbon fiber kompozit, seramik, bakır, fiberglas, cam, granit, Kevlar, mermer, paslanmaz çelik, titanyum, tungsten ve çok daha fazlasını kesebilir.
İŞ GÜVENLİĞİ VE EMNİYET TEDBİRLERİ
Kullanmanız gereken maske camları standartlara uygun ve kalite testlerinden geçmiş olmalıdır. Maske camını satın alırken güvenilir bir yerden alınması gerekmektedir. Aşağıdaki tabloda kullanılan amper değerlerine göre DIN normunda kullanmanız gereken maske camı numaraları verilmişti. DIN 9…777 / DIN 111…787 / DIN 13 …888 numaraya denk gelmektedir.
Kaynak yaparken meydana gelen elektrik arkı bir enerji değişimini meydana getirir. Kaynak makinasından alınan elektrik enerjisi, ısı ve ışık şekline dönüşür.Elektrik enerjisinin ışık haline geçen miktarı %15’ idir.Bu enerjinin % 10’ u ultraviyole, % 30 Parlak veya görünen ışınlar, geri kalanı ise enfraruj ışınlardır. Bu ışınlar, kaynak yapan kişinin gözleri ve cildi üzerinde zararlı etkilere sahiptir.
PARLAK IŞINLAR:
Parlak ışınlar, gözleri kamaştırarak geçici görme bozukluklarına neden olurlar, bu olayın sürekli tekrarı ise doğal olarak gözün görme kabiliyetininin azalmasına neden olur. Bu ışınlardan korunmak için, maskeler kullanılır. Parlak ışının şiddeti, akım şiddetine bağlı olarak değişir. Akım şiddeti arttıkça, ışının etkisi artar. Bu sebepten daha koyu camlı maskelerin kullanılması gerekir.
ENFRARUJ IŞINLAR:
Enfraruj ışınlar dalga boylarına göre gözün ön ve arka kısımlarında tahribat yapar. Kısa dalga boyu enfraruj ışınlar gözde ağ tabakasının yanmasına neden olur ve bu da sonuçta körlüğe kadar gider. Uzun dalga boyu enfraruj ışınlar ise göz merceğinin saydamlığını yitirmesine ve sonuçta da katarakt diye adlandırılan bir göz hastalığının gelişmesine neden olur. Enfraruj ışınlar kaynakçılarda, fiziki bir gerginlik meydana getirir ve kaynak işleminin verimini düşürür.
ULTRAVİYOLE IŞINLAR:
Ark kaynağında meydana gelen ışınlardan en tehlikeli olanıdır. Bu ışınlar cilt ve göz yanıklarının gelmesine neden olurlar. Bu ışınlar göz tarafından absorbe edildiğinde, gözlerde bir yanma, sulanma, ışığa karşı aşırı duyarlılık şeklinde ortaya çıkan bir rahatsızlığa neden olur. Gözler 4-8 saat sonra kanlanır, gerekli tedavi uygulanırsa 24 saatte iyileşme başlar ve kalıcı kusurun oluşması önlenmiş olur. Ultraviyole ışınlar yalnız kaynak yapan kişiler için geçerli değil, aynı zamanda çevresinde bulunanlar için de zararlıdır.
Tavan yüksekliği min. 5 metre olmalıdır ve her kaynakçıya en az 284 metreküp üstü hava düştüğünden emin olunmalıdır.
GENEL SORULAR
Modern fiziğe göre arkı tarif edersek; kızgın bir katotdan hareket eden elektronların, yüksek bir hızla anodu bonbardıman etmesi sonucunda oluşur. Bonbardıman sonucu nötr moleküller iyonize olur ve kuvvetli bir sıcaklık yükselmesi meydana gelir. Böylece elektrik enerjisi ısı enerjisine dönüşmüş olur. Arktaki toplam enerjinin %85’i ısı, %15’i ışık enerjisine dönüşür.
- Elektroda uygun bir açı verilir.
- Adım usulü ile kaynak yapılır.(Farklı yerlerde farklı yönlerde kaynak yapma tekniği)
- Standartlara uygun şase kullanılmalı ve kaynak yapılan en yakın yere sıkıca sıkıştırılmalıdır.
- Şase bağlantı yerinde boya, kir, pas vb. kaynağa etki edecek unsurların olmaması gerekir.
- Kaynaktılacak parçalara sık puntalar atılır.
- Kısa ark boyu ile çalışın.
- Elektrod türüne uygun ise Alternatif akım kullanınız.
- Kaynatacağınız malzemelerin farklı bölgelerine çelik kütleler koyulur.
- Münkünse ince çaplı elektrodlar tercih edilir.
Ön ısıtma, ana metalin tamamen veya sadece eklemi çevreleyen bölgenin, kaynak işleminden önce ön ısıtma sıcaklığı olarak adlandırılan belirli bir istenen sıcaklığa kadar ısıtılmasını içerir. Kaynak işlemi sırasında ısıtmaya devam edilebilir, ancak çoğu zaman kaynaktan gelen ısı, harici ısı kaynağının devamı olmaksızın istenen sıcaklığı sürdürmek için yeterlidir.
Ön ısıtma uygulamak için bir yöntem seçerken malzeme kalınlığı, kaynağın boyutu ve mevcut ısıtma ekipmanı dikkate alınmalıdır. Örneğin, küçük üretim düzenekleri en etkili şekilde bir fırında ısıtılabilir. Bununla birlikte, büyük yapısal bileşenlerde genellikle ısıtma hamlaçları, elektrikli şerit ısıtıcılar, indüksiyonlu radyant ısıtıcılar tercih edilir.
Karbon eşdeğerine göre malzemeye uygulayacağız ön ısıtma sıcaklığı aşağıdaki formül kullanılarak heasaplanabilir.
Paslanmaz çeliği kaynaktan sonra üç şekilde temizlenebilir. Bunlar; mekanik, kimyasal ve elektrokimyasal. Fırçalama, yüzeyi hazırlamak ve temizlikten sonra partikülleri çıkarmak için kullanılır.
Mekanik kaynak temizliğinde metal yüzeyinin tabakasını temizlemek için taşlama makineleri ve aşındırıcılardan yararlanılır. Bu yöntemde fazla zaman harcandığı gibi malzeme yüzeyinde %100 estetik yakalamak çok zordur.
Kimyasal kaynak temizleme ise en yaygın kullanılan yöntemdir.Macun, etkilenen bölgelere bir fırça veya sprey kullanılarak uygulanır ve bir süre metalle etkileşime girmesi için yüzeyde bırakılır. Daha sonra çıkarılır ve yüzey bir nötrleştirici madde ile nötralize edilir.
Elektrokimyasal kaynak temizleme ise paslanmaz çeliğin temizlenmesinde en etkili yöntem olarak kabul edilir. Diğer iki yönteme göre daha hızlı, daha güvenli ve kaynakçılar tarafından tercih edilmektedir. Kaynakçı için büyük bir sağlık riski oluşturmaz.Kaynakta kullanılan iki tür elektrokimyasal temizleme vardır.Birincisi, elektrolitik sıvıların bir karbon fırça kullanılarak iş parçasına manuel olarak uygulanmasını içerir. Elektrik, elektrolitik sıvı ile reaksiyona giren ve düzgün, temiz bir yüzey oluşturan metalin içinden hareket ettirilir.İkinci yöntem, metal parçaların elektrolitik sıvılara daldırıldığı özel elektrolitik banyoların kullanılmasını içerir. Elektrik bu karışımdan geçtiğinde, yüzeyden kaynak kirliliğini veya pası gideren kimyasal bir reaksiyon oluşturur.
GERİLİM: Bir elektrik devresinde herhangi iki nokta arasında akım geçebilmesi için bu noktalar arasında bir elektrik seviye farkının yani potansiyel farkının olması gerekir. Bu farka GERİLİM denir. Sembolü U veya E harfidir. Birimi ise V harfi ile gösterilen “Volt” tur.
AKIM: İki nokta arasındaki gerilimin boşalması sırasında geçen elektron miktar ve hızının elektriksel ifadesidir. Sembolü A harfidir. Birimi ise I harfi ile gösterilen “Amper” dir.
DİRENÇ: Akımın geçmesini zorlaştırma derecesinin elektriksel ifadesidir. Sembolü R harfidir. Birimi ise “Ohm” dur.
Akım= Gerilim/direnç
220 Volt gerilimde 10 Ohm direnci olan bir cismin üzerinden;
220 / 10 = 22 Amper akım geçer
Kaynak Prosedürü Spesifikasyonu veya WPS, geçerli tüm kod gerekliliklerini ve üretim standartlarını karşılayan bir kaynağın etkin bir şekilde oluşturulması için kılavuz görevi gören bir belgedir. WPS’yi kaynakçılar için bir reçete olarak düşünün. Bir pasta tarifinin hangi malzemelere ve miktarlara ihtiyacınız olduğunu detaylandırması gibi, bir WPS de istenen kaynağı oluşturmak için gerekli detayları içerir. Bu, ana metal kalitesi, dolgu metali sınıflandırması, amper aralığı, koruyucu gaz bileşimi, ön ısıtma ve pasolar arası sıcaklıklar gibi bilgileri içerir. Buradaki amaç, kaynakçıları bir WPS’deki tüm ayrıntılara bağlı kaldırarak, her birinin aynı mekanik özelliklere yakın kaynaklar üretebilmesini sağlamaktır.
Yapılan WPS in daha sonra tüm geçerli gereksinimleri karşıladığından emin olmak için mekanik olarak test edilen bir dizi veri oluşturmak için kullanılır. Nihai sonuçların yanı sıra numune kaynaklarını oluşturma ve test etme prosedürleri, bir Prosedür Yeterlilik Kaydı veya PQR’de belgelenir. Test sonuçları kabul edilebilir ise, PQR onaylanır ve daha sonra bir veya daha fazla WPS’nin taslağının oluşturulduğu temel olarak hizmet edebilir. Kısacası, bir PQR, belirli bir WPS’nin aslında kabul edilebilir bir kaynak üretmek için kullanılabileceğinin kanıtı olarak hizmet eder.