Dökme demirin örtülü elektrot kaynağı

KAYNAĞA HAZIRLIK

Dökme demirlerin bünyesinde yüksek karbon bulunduğu için sert ve kırılgandır. Şekil değiştirme kabiliyeti çok azdır. Bu nedenle kaynak edilebilme kabiliyeti çok zayıftır. Bundan dolayı kaynak öncesi, işlem esnasında ve kaynaktan sonra bazı tedbirler alınması zorunludur.

Uzun zaman buharlı ortamda çalışan ve ısı karşısında çalışan döküm parçalar (Soba ızgaraları, egzost manifoltları, silindirler vs.) zamanla kaynak kabiliyetlerini kaybederler. Silisyum zayiatına uğramıştır. Dökme demir içerisindeki silisyum %1 in altına düştüğü takdirde o dökme demir kaynak edilemez.

Dökme demirlerin örtülü elektrotlar ile kaynağı üç usulle kaynak edilir.

• Soğuk kaynak yöntemi.
• Yarı sıcak kaynak yöntemi.
• Sıcak kaynak yöntemi.

SOĞUK KAYNAK YÖNTEMİ:

1-Temizlik.

Kaynatılacak malzemenin temizliğinden emin olunmalı, varsa yüzeydeki su, yağ, pas, boya ve diğer yabancı maddelerden arındırılmalıdır. Mümkün ise dökümün yüzeyi ince taşlama ile temizlenmelidir. Böylece yüzey kum ve yabancı maddelerden de temizlenebilir. Çatlaklara sızan yağı ve suyu uzaklaştırmanın en iyi yolu dökümü düşük bir sıcaklığa (2500 C) ısıtmak ve buradayaklaşık 1 saat beklemektir.

2-Çatlak boyutunun belirlenmesi.

Penetrant sıvılar kullanılarak gerçek çatlak boyutu belirlenir.

3-Stop deliklerinin delinmesi.

Kaynak ağzı açma esnasında veya kaynak işleminde ısıdan dolayı çatlağın ilerlememesi için çatlağın başlangıç ve bitişine 4 – 6 mm matkap ucu ile delik açılır.

4- Kaynak ağzı açma.

Kaynak edilecek malzemeye 80-90 derece kaynak ağzı açılır. Kaynak ağzı açma işlemi oluk açma elektrotları, plazma kesme makineleri (Oluk açma modu) ve spiral taşlama ile yapışabilir. Kaynak ağızlarında kesinlikle keskin köşe bırakılmaz. Keskin köşeler radüslenir.

5-Uygun elektrot seçimi.

Soğuk kaynakta kullanılan elektrotlar saf nikel, monel veya ferro nikel olabilir. Burada mümkün olduğu kadar ince çaplı elektrotlar tercih edilir. Doğru akım kaynak makinesinde (-) kutupta kaynak işlemi gerçekleştirilir.

6-Geri adım usulü kaynak tekniği.

Kaynaklar zig zag yapmadan geri adım usulü ile icra edilir. Kaynak boyu 3 cm yi geçmemelidir. Kreterler daima kapatılmalı, el ısısı dediğimiz 70-80 santigrat derecenin üzerine parça ısısı çıkarılmamalı ve her stepten sonra kaynaklar yuvarlak başlı bir çekiçle sık darbeler ile çekiçlenmelidir. her stepten sonra parça ısısının düşmesi beklenmeli daha sonra ikinci kaynak yapılmalı. En son stop delikleri kapatılır.

7-Yavaş soğutma.

Parçalar son olarak genel bir tavlamaya tabii tutulduktan sonra yavaş soğutur. Bu soğutma işlemi parçalar kumun içine gömülerek, fırında veya cam yününe sararak gerçekleştirilir.

YARI SICAK KAYNAK YÖNTEMİ:

Bu yöntemde parça ısısı kaynak işleminden önce 200-400 santigrat dereyece tabi tutulur. Dolayısiyle orta büyüklükte parçaların kaynağında uygulanır. Bu yöntemde yukarıda bahsettiğimiz soğuk kaynakta uygulanan prosedürler uygulanır. Elektrot mümkün mertebe bir defada bitecek boyda kaynak yapmaktan kaçınılmalıdır. Bu yöntemde nikel, ferro nikel veya monel elektrotlar kullanılır. Kaynak işlemi tamamlandıktan sonra ön tav derecesinden biraz daha fazla derecede parça homojen olarak son tavlamaya tabi tutulur ve yavaş soğumaya terk edilir.

SICAK KAYNAK YÖNTEMİ:

Sıcak kaynakta ana koşul kaynak edilecek parçaların 600 santigrat derecenin üzerinde tavlanmasıdır. Bu nedenle daha ziyade küçük ebatlı parçalara uygulanır. Sıcak kaynak uygulamasında genellikle Ferro nikel veya E-7018 türü elektrotlar kullanılır. E-7018 türü elektrodlar çok mukavim kaynaklar verir ve ucuzdur ancak kaynak bölgesi çok serttir mekanik olarak işlenemez. Kaynak işlemi esnasında kitle ısısı 600 santigrat derecenin altına düşmemelidir. Mümkün mertebe kalın elektrotlar tercih edilir ve elektrod bitene kadar kullanılabilir. Kaynak işlemi bittikkten sonra parça iyice tavlanır ve yavaş soğumaya terk edilir. En iyi ve yavaş soğutma tav fırınlarında tatbik edilir.